来自开封炭素的统计显示：去年，该企业万元产值综合能耗降低至0.56吨标准煤，节能量达1943.65吨标准煤，实际节约资金2178.28万元，同时化学需氧量排放指标为零。这是开封炭素近年来狠抓设备改造和技术攻关结出的硕果。今年年初，在河南省公布的第三批节能减排科技创新示范企业榜单中，全省共40家企业上榜，开封炭素成为我市唯一的入围企业。

低碳经济是当今社会的热点话题，工业经济如何摆脱传统的粗放式经营从而实现节能增效的集约化发展，是一个亟待解决的现实问题。这一转变不仅是企业可持续发展的需要，也是企业走新型工业化发展的必由之路。近年来，开封炭素通过加大科技研发投入力度，建立健全节能减排管理体系，实现企业综合效益的稳步提升，在新型工业化发展道路上迈出了坚实的步伐。

加快技术攻关为开封炭素集约发展提供了强力支撑。面对激烈的市场竞争，开封炭素坚持以技术攻关促节能增效，全面挖掘企业的发展潜力。焙烧分厂一直是天然气的消耗大户，技术人员通过认真分析焙烧产品的挥发过程，在满足产品质量的前提下合理调整升温曲线，仅此一项每年便节约天然气10万立方米，节约资金30万元。

同时，开封炭素分别对直径600毫米和700毫米电极一次焙烧曲线冷却阶段、电极接头一次焙烧阶段进行技术改造，改造后的生产周期分别缩短16小时、94小时和170小时，电量和天然气消耗均大大降低；通过对热煤炉温度的合理调节，每年节约用电量50万千瓦时、天然气35万立方米。

在加快技术攻关的同时，开封炭素结合企业实际需求积极进行设备改造，向设备改造要效益，向节能减排要效益，并层层分解节能减排任务，把指标完成情况与员工的绩效工资挂钩，鼓励员工积极参与。原来的一次焙烧装卸站只有一套生产系统，造成配套设备不能充分发挥功效，产品单耗大、效率低。通过增加一套生产系统，并对原有生产系统进行优化改造，采取集中生产后的一次焙烧装卸站不仅生产效率提高了30%，能耗降低了20%，而且还大大缓解了粉尘对环境的污染。石墨化分厂冶金焦堆场由于冶金焦较干燥，且颗粒较细，在装、卸车过程中极易产生粉尘，造成大量的石油焦损失，而且对周围环境造成污染。通过技术论证，石墨化分厂建成冶金焦储运系统，使冶金焦由露天堆放改为地下堆放、封闭皮带输送，不仅达到环保标准，而且每年还可节约石油焦225吨。

开封炭素总经理陈文来告诉记者，经过几年的发展，开封炭素目前已在工业余热利用、高效机电节能、新材料应用、工业清洁生产、工业废水处理、烟气控制治理和固废物资源化等技术领域，实现先进节能减排技术的全覆盖。