位于伊川县的洛阳郑大物联智能制造基地，是今年4月刚试生产的一个新项目。尽管启动不久，但该项目已经得到不少企业的关注，在前不久举行的全市重大项目建设观摩督导活动中也获好评。

为何该项目能获得各方关注？其原因，要归结于该项目探索的“工业4.0”智能制造新模式。

“工业4.0”通过植入物联网技术，对工业生产流程进行再造，是以智能制造为主导的第四次工业革命。

当前，我省正在加快推进产业转型发展攻坚，实现产业高端化、绿色化、智能化和融合化。洛阳作为制造业大市，面对新产业技术革命颠覆性的强烈冲击，如何通过新技术推动传统产业实现“制造”向“智造”升级？近日，洛阳郑大物联智能制造基地相关负责人以解剖麻雀的方式，向我们展示了产业“智能化”发展新方向。

智能机械手抓取误差，仅为头发直径的1/5

在高端轴承应用领域，国产轴承市场占有率目前依旧很低。

“高端轴承与一般轴承的差距，主要看旋转时的摩擦力大小，是否能平稳流畅旋转。”洛阳郑大物联智能制造基地研发工程师李景跃表示，郑大物联充分调研了轴承行业现状，深入挖掘轴承行业的共性难题，在伊川智能制造基地建设高端滚子、轴承内外圈、装配数字化生产车间。

记者在该基地轴承生产线看到，该生产线全程采用电脑控制，实现了“无人化”操作。一台六轴机械手从轴承坯料中抓取一个，准确送达加工机床内，并按照同样工序依次对轴承内圈、外圈、滚子等进行加工。

“‘工业4.0’，核心是将制造业向智能化转型。”李景跃介绍，传统人工或者机械抓取轴承时，由于力度、位置等可能存在误差，造成轴承质量达不到许多高端产品需求标准。

而该轴承生产线上使用的机械手抓取轴承的位置误差为2丝左右，为成人头发直径的1/5(丝为计量单位，成人头发直径一般为10丝)，有效减少了传统机械化制造过程中的抓取误差等问题，精度大幅提高。

李景跃给记者提供了一组对比数据。在这里，一个轴承坯料打磨到成品需要3分钟，数字化生产线可以实现24小时不间断生产，每天可以产出高精度轴承480个。而传统机械化生产，每天最多能生产100个，采用人工操作效率更低，一般高级技师每天也最多生产几十个。

目前，郑大物联公司已经与我市轴承企业合作，依据智能制造技术生产出了质量稳定的高端轴承产品，有望逐步替代国外进口。

将陆续开发智能物流分拣系统、建设高精密减速器智能工厂

高精密轴承数字化生产中心，是洛阳郑大物联智能制造基地的第一个试生产的示范性项目。

除此之外，智能物流分拣系统、高精密减速器智能工厂等“工业4.0”应用产品也陆续推出。